華中科大全球首創(chuàng)“鑄鍛一體化”3D打印鍛件

華中科技大學科研團隊在3D打印技術中加入鍛壓技術，研制出一套微鑄鍛同步復合設備，打印出具有鍛件性能的高端金屬零件。該團隊22日在武漢向媒體公布上述成果。

據(jù)南極熊了解，該裝備已打印出長2.2米重260公斤的高性能金屬鍛件和飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等金屬材料，打破了3D打印行業(yè)存在的最大障礙。

經(jīng)過10多年攻關，華中科技大學數(shù)字裝備與技術國家重點實驗室教授張海鷗帶領團隊研制出微鑄鍛同步復合設備，獲國際和國內(nèi)發(fā)明專利多項。
張海鷗介紹，該裝備在3D打印過程中把金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現(xiàn)了邊鑄邊鍛等軸細晶化，大幅提高了零件強度和韌性；在制造過程中復合銑削，降低了加工難度；通過計算機直接控制鑄鍛銑路徑，降低了設備投資和運行成本。

在零件尺寸方面，也有突破。張海鷗稱，目前德國某公司掌握著世界激光選擇性熔化3D打印金屬零件最大尺寸的技術，不過均為一米以下的小型件。“我們(設備打印出來的尺寸)是他們(德國某公司)的4倍，還可以打印出與激光送粉成形和電子束送絲成形尺寸相當?shù)牧慵??！睆埡ｚt說。

張海鷗介紹說，該設備還可大大縮短產(chǎn)品周期，比如制造一個兩噸重的大型金屬鑄件，過去需要3個月以上，現(xiàn)在僅需10天左右，同時生產(chǎn)設備功率只需50千瓦，徹底改變了傳統(tǒng)機械制造高能耗、重污染的生產(chǎn)方式。

來源：中國新聞網(wǎng)