Aura3D采用3D打印技術生產汽車音響系統(tǒng)：8小時內完成，比傳統(tǒng)工藝更快、更省

2025年5月22日，南極熊獲悉，美國3D打印機設計及制造商Aura3D的A5顆粒3D打印機已經應用于全尺寸汽車音響系統(tǒng)外殼的生產。這一創(chuàng)新解決方案憑借快速、高效的生產能力，將在汽車音響行業(yè)帶來革命性的變化。與傳統(tǒng)制造方法相比，3D打印技術顯著提升了生產速度、降低了材料成本，并為設計提供了更大的靈活性。

△采用Aura3D A5制造的汽車音響外殼

汽車音響外殼的設計和制造需要兼顧機械強度、聲學性能以及與車輛內飾的精準匹配，這對傳統(tǒng)的制造工藝提出了不小的挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)方法往往難以生產復雜的內部幾何形狀，且材料采購和工裝成本高昂，尤其是在小批量生產中難以有效控制成本。因此，Aura3D通過A5顆粒3D打印技術，提供了高一致性的增材制造解決方案，這些解決方案具備短周期生產能力和經濟效率，有效突破了傳統(tǒng)限制。

3D打印技術提升效率與降低成本

生產過程從使用CAD軟件對音響外殼進行數字建模開始。設計模型會根據目標車輛的聲學要求和物理特性進行優(yōu)化。完成設計后，A5打印機使用熱塑性顆粒材料（如ABS或碳纖維增強材料）進行全尺寸打印。打印完成后，部件需經過后處理，包括去除支撐結構、表面打磨和平滑處理以及可選的涂裝油漆或保護涂層等表面處理。最后，外殼被安裝至車輛上，并整合揚聲器組件、吸音泡沫或阻尼器等。

△打印中的Aura3D A5

與傳統(tǒng)制造方法相比，Aura3D的熔融顆粒打印工藝在定制或小批量生產中具有顯著優(yōu)勢。傳統(tǒng)的FDM（熔融沉積成型）工藝通常需要七到十天才能完成類似部件的生產，但大規(guī)模生產時成本高昂，且僅適用于基礎原型制造。注塑成型工藝雖然適合大批量生產，但由于模具制造時間和高成本，通常需要40到50天才能交付最終產品。相較之下，Aura3D A5可在8小時內完成最終部件生產，且不需要模具，成為大型部件和小批量生產的理想選擇之一。

△對3D打印部件的外殼進行噴砂處理，以改善表面光滑度

Aura3D表示，公司可以提供多種顆粒打印機型號，包括A5（530 x 530 x 530毫米）、A8（800 x 800 x 810毫米）、A12（1100 x 1000 x 1000毫米）和A16（1600 x 1300 x 1250毫米），用于滿足不同規(guī)模生產的需求。另外，這家3D打印公司還在積極探索它的顆粒3D打印技術在航空航天、醫(yī)療保健和船舶制造等行業(yè)的應用，這些行業(yè)對速度、成本和可擴展性有著極高的要求。