從毫米級翹曲到微米級掌控，聯(lián)泰全新工藝實現(xiàn)打印成功率&精度雙躍升

翹曲問題作為3D打印中材料科學與物理定律之間矛盾的集中體現(xiàn)，主要源于材料固有的熱收縮特性與打印過程中不可避免的不均勻冷卻所導(dǎo)致。翹曲問題的出現(xiàn)直接推高了生產(chǎn)成本與技術(shù)試錯的門檻，成為阻礙3D打印從原型制造邁向大規(guī)模量產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)壁壘之一。如今，聯(lián)泰科技最新工藝成功破解翹曲難題，重塑層疊邏輯，以技術(shù)進階引領(lǐng)增材制造“平整度革命”。

翹曲成因溯源：不只是“熱脹冷縮”
翹曲的本質(zhì)是內(nèi)應(yīng)力累積并釋放導(dǎo)致的零件變形，其產(chǎn)生是一個復(fù)雜的物理過程，并擁有普遍性、頑固性和高成本性等特征。追溯翹曲成因不難發(fā)現(xiàn)，該痛點的誕生不只是簡單的“熱脹冷縮”：

1.不均勻的冷卻與收縮
翹曲是3D打印中普遍存在的重難點問題，不同區(qū)域之間冷卻速度和溫度的不一致（即熱梯度）產(chǎn)生了內(nèi)部剪切應(yīng)力，加之材料在從熔融狀態(tài)冷卻到固態(tài)時，會發(fā)生顯著的體積收縮，進而會導(dǎo)致翹曲現(xiàn)象。

2.材料自身性質(zhì)
材料固化過程由分子間的范德華力轉(zhuǎn)變?yōu)楣矁r鍵，宏觀上體積變小、微觀上各向非均一性收縮導(dǎo)致翹曲產(chǎn)生。

3.零件與打印基板的附著力
若零件底層與打印平臺的附著力不足，當材料冷卻收縮時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力會直接克服附著力，導(dǎo)致邊角從平臺上剝離、抬起。

4.不均勻的冷卻與收縮
打印工藝的設(shè)置會影響收縮應(yīng)力，且在大而平的模型、尖銳的邊角、長而薄的懸臂結(jié)構(gòu)等幾何形狀處，收縮應(yīng)力更容易集中和釋放，因此模型設(shè)計及工藝設(shè)置在一定程度上也會影響翹曲。

連鎖反應(yīng)：從精度失效到成本失控
翹曲問題，因此成為3D打印領(lǐng)域的關(guān)鍵掣肘。它的影響無處不在，從細微的微觀組織到成品的宏觀精度，從核心技術(shù)工藝到整體經(jīng)濟成本，深刻滲透并影響著整個制造價值鏈。

1.打印失敗，資源浪費
翹曲問題最直接的影響是導(dǎo)致整個打印任務(wù)失敗，造成生產(chǎn)成本及時間成本的雙重浪費。

2.尺寸精度和幾何形狀失準：
翹曲問題的出現(xiàn)會使零件發(fā)生形變，導(dǎo)致尺寸偏差，進而無法滿足設(shè)計精度要求，也無法用于裝配或作為功能性零件使用。

3.層間附著力下降，機械性能受損：
翹曲過程伴隨著巨大的內(nèi)應(yīng)力，這會削弱層與層之間的結(jié)合力。即使零件沒有完全脫離平臺，其內(nèi)部的機械性能（如拉伸強度、抗沖擊性）也會顯著下降，變得脆弱易裂。

4.影響裝配和后續(xù)加工：
發(fā)生翹曲的零件無法與其他平直的零件正確裝配，需要進行額外的打磨、矯正等后處理工作，增加了生產(chǎn)復(fù)雜性和成本。

5.阻礙自動化與規(guī)?；a(chǎn)：
翹曲問題的出現(xiàn)要求操作人員在生產(chǎn)過程中需要頻繁干預(yù)、檢查，嚴重限制了3D打印技術(shù)在生產(chǎn)流程中的自動化應(yīng)用和可靠性，是其邁向大規(guī)模工業(yè)化量產(chǎn)的主要障礙之一。

破局關(guān)鍵：聯(lián)泰科技核心工藝突破
為攻克翹曲難題，聯(lián)泰科技持續(xù)加大研發(fā)投入，以工藝升級為核心，材料、算法為輔助，為用戶帶來了全鏈路的體系升級。且經(jīng)多輪專業(yè)檢測顯示，采用聯(lián)泰科技最新工藝制作而成的產(chǎn)品，翹曲問題隨之迎刃而解。

直觀驗證，兌現(xiàn)“零變形”承諾
針對日常應(yīng)用，聯(lián)泰科技選取了兩款同樣采用自研TUF 127材料打印而成的普通樣件?？芍庇^發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)工藝制作而成的樣件，與大理石平臺有明顯的翹曲間隙;而聯(lián)泰科技最新工藝下，該樣件完美貼合大理石平臺，翹曲問題得到明顯改善，成功兌現(xiàn)“零變形”承諾。

精微實測，實現(xiàn)“微米級”掌控
面向工裝夾具應(yīng)用，聯(lián)泰科技選用兩款由FIX C4材料打印而成的模型，利用塞尺測試進行翹曲檢測。傳統(tǒng)工藝下的模型因翹曲而產(chǎn)生的間隙可分別塞入0.2-0.5mm的塞尺，而工藝升級后的工裝夾具僅支持0.1mm以內(nèi)的塞尺。

為進一步驗證同一模型中不同區(qū)域的翹曲現(xiàn)象，聯(lián)泰科技采用專業(yè)的高度儀對模型中間及四周展開相應(yīng)測量。測量數(shù)據(jù)顯示，傳統(tǒng)工藝下模型四周與中間位置存在明顯高度差，而工藝升級后模型不同區(qū)域的高度值較為一致。

囿于裝配生產(chǎn)的嚴苛要求，工裝夾具應(yīng)用對于翹曲問題的破解有著更為強烈的需求。如今，聯(lián)泰科技最新工藝成果已成功適配至新品設(shè)備：工裝夾具行業(yè)專用SLA 3D打印機—RF800之中，助力生產(chǎn)制造更加便捷。

RF800作為聯(lián)泰科技針對工裝夾具行業(yè)最新研發(fā)的一款高精度SLA 3D打印機，相較于傳統(tǒng)制造工藝，可快速響應(yīng)個性化、數(shù)字化生產(chǎn)需求，助力整體生產(chǎn)成本降低80%，制造周期提升60%+，深度實現(xiàn)了生產(chǎn)制造的降本增效。配合全新工藝升級，打印成型品質(zhì)、精度、一致性均實現(xiàn)全面進階，與當下智慧生產(chǎn)需求高度契合。

全域掃描，征服復(fù)雜曲面挑戰(zhàn)
在輪胎模具領(lǐng)域，聯(lián)泰科技選用兩款由X-Tyre 009材料打印而成的輪胎模具，通過三維掃描測試來對比展示其效果圖的差異，對于存在翹曲現(xiàn)象的模型，其掃描圖顯示出明顯色差，而最新工藝下的效果圖顏色更加均勻統(tǒng)一。

面對輪胎模具生產(chǎn)的復(fù)雜曲面挑戰(zhàn)，聯(lián)泰科技將最新工藝成果與輪胎模具行業(yè)批量化生產(chǎn)3D打印機--RA900相融合，深度實現(xiàn)了輪胎模具制造的精度進階。在設(shè)備、工藝的協(xié)同發(fā)力下，輪胎模具生產(chǎn)的高精度、一致性、穩(wěn)定性均得到明顯優(yōu)化。

RA900作為一款專業(yè)對標輪胎模具行業(yè)批量化生產(chǎn)的設(shè)備，采用950x550x400mm的打印幅面設(shè)計，該幅面可一次打印4個中型模具，高效滿足了輪胎模具開發(fā)的周期需求。其創(chuàng)新升級的雙套激光系統(tǒng)，無需拼接即可完成打印任務(wù)，有效提高了生產(chǎn)線利用率，確保生產(chǎn)按時交付。為生產(chǎn)帶來了更加靈活的排班和計劃能力，助力企業(yè)實現(xiàn)更高效的組織響應(yīng)能力。

雙翼驅(qū)動：材料與算法的協(xié)同賦能
聯(lián)泰科技對于翹曲問題的攻克，除核心工藝的迭代外，在材料及算法上也實現(xiàn)了同步升級。針對材料兼容性的擴充，使得該工藝能夠有效適配各材料類型；算法層面的智能進階也相應(yīng)摒棄了諸多人工操作的不確定性。材料與算法的雙翼驅(qū)動，為工藝穩(wěn)定性提供了堅實保障，體現(xiàn)出聯(lián)泰科技以全鏈路協(xié)同創(chuàng)新為依托的系統(tǒng)性突破——不僅是單點優(yōu)化，更是整體賦能。

未來鋪展：從藍圖暢想到現(xiàn)實落地
聯(lián)泰科技此次展示的最新工藝成果，標志著攻克翹曲難題已從藍圖走向現(xiàn)實，也成為增材制造邁向批量化、智能化生產(chǎn)的關(guān)鍵一步。工藝突破為行業(yè)注入了堅實信心與發(fā)展動能。未來，聯(lián)泰科技將持續(xù)推動工藝迭代，深化在輪胎、齒科等領(lǐng)域的定制化應(yīng)用開發(fā)，以核心工藝進步引領(lǐng)增材制造行業(yè)實現(xiàn)跨越式發(fā)展。