寶馬集團(tuán)利用廢粉和舊零件回收材料3D打印零部件，打造可持續(xù)制造

2025年7月24日，南極熊獲悉，寶馬通過對(duì)廢棄3D打印粉末和廢舊零部件中的聚合物長(zhǎng)絲與顆粒進(jìn)行回收再利用，該集團(tuán)已成功實(shí)現(xiàn)新型增材制造部件的生產(chǎn)，進(jìn)一步推動(dòng)了材料閉環(huán)管理和循環(huán)經(jīng)濟(jì)的落地。

利用可回收材料3D打印零部件

在寶馬集團(tuán)每年生產(chǎn)數(shù)千個(gè)3D打印零部件的過程中，產(chǎn)生的廢粉和廢棄材料過去均被丟棄。如今，這些廢棄物經(jīng)過加工，成為可用于熔融長(zhǎng)絲制造（FFF/FDM）和熔融顆粒制造（FGF）的高質(zhì)量再生原料。寶馬奧伯施萊斯海姆增材制造園區(qū)及全球多家工廠，已率先采用回收長(zhǎng)絲和顆粒，批量生產(chǎn)輔助生產(chǎn)設(shè)備、專用工具及大型工裝。

這一“3D打印循環(huán)”體系源自寶馬“bottleUP”項(xiàng)目。自2018年啟動(dòng)以來(lái)，該項(xiàng)目聚焦于從回收PET瓶中提取3D打印材料。2019年，寶馬便在試點(diǎn)階段應(yīng)用回收線材，到2021年，成功用自有再生線材打印出首批支架和輔助生產(chǎn)設(shè)備。目前，寶馬每年可回收多達(dá)12噸廢粉，轉(zhuǎn)化為新線材和顆粒，廣泛應(yīng)用于工廠設(shè)備制造及前期開發(fā)項(xiàng)目。此舉措有效降低了生產(chǎn)成本，提高了工藝效率和產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)優(yōu)化了員工的人體工程學(xué)體驗(yàn)。

隨著增材制造園區(qū)工藝的成熟，寶馬正積極將自主研發(fā)的回收線材推廣至全球更多生產(chǎn)基地。集團(tuán)不僅分享專業(yè)經(jīng)驗(yàn)，測(cè)試并優(yōu)化3D打印機(jī)參數(shù)，還提供增材制造設(shè)計(jì)、應(yīng)用為導(dǎo)向的課程及技能培訓(xùn)，助力3D打印技術(shù)在生產(chǎn)環(huán)境的深度融合。下一個(gè)受益于該服務(wù)的3D打印中心將落戶匈牙利德布勒森工廠，并將為寶馬Neue Klasse概念車的新生產(chǎn)工廠提供支持。

寶馬集團(tuán)非金屬前期開發(fā)項(xiàng)目經(jīng)理Paul Victor Osswald表示：“能夠見證從創(chuàng)意到大規(guī)模應(yīng)用的全過程令人振奮。廢棄3D打印材料的循環(huán)利用，是實(shí)現(xiàn)高效、功能性循環(huán)經(jīng)濟(jì)的關(guān)鍵�！�

寶馬通過3D打印技術(shù)重塑創(chuàng)新應(yīng)用

寶馬長(zhǎng)期以來(lái)一直是3D打印技術(shù)的堅(jiān)定支持者，并已在旗下每家工廠配備了增材制造系統(tǒng)。這一舉措使得寶馬集團(tuán)每年能夠生產(chǎn)數(shù)十萬(wàn)個(gè)零部件，覆蓋了從員工人體工程學(xué)和職業(yè)安全解決方案、防刮保護(hù)裝置、裝配輔助設(shè)備到專用制造設(shè)備等多個(gè)領(lǐng)域。此外，還包括儀表、模板、專用工具及工具整理等。

寶馬表示，憑借集團(tuán)在3D打印領(lǐng)域的深厚專業(yè)知識(shí)，以及針對(duì)聚合物3D打印材料的閉環(huán)工作流程，現(xiàn)在能夠用再生線材打印出“各種各樣的部件”。舉例來(lái)說，在寶馬集團(tuán)的柏林摩托車工廠，他們?yōu)槟ν熊囇b飾板設(shè)計(jì)了定制的3D打印支撐基座。這些部件不僅與裝飾板組件精確貼合，還配有鎖定機(jī)制以確保穩(wěn)固的固定。在丁戈?duì)柗夜�廠，工程師們利用再生線材開發(fā)了裝配輔助工具，以防止螺釘在車輛組裝過程中丟失。他們運(yùn)用3D打印技術(shù)，制造了一種用于將磁性螺釘固定在各種無(wú)線螺絲刀上的支架，確保螺釘?shù)陌踩珨y帶。