來(lái)源:3DSYSTEMS
最終部件或子組件的裝配是制造過(guò)程中的常規(guī)部分,需要額外的時(shí)間、設(shè)備、 人力和質(zhì)量控制,裝配點(diǎn)可能會(huì)產(chǎn)生問(wèn)題。裝配點(diǎn)通過(guò)緊固件增加了額外的重量,從而導(dǎo)致在消耗燃料的應(yīng)用中的運(yùn)營(yíng)成本增加。裝配 點(diǎn)還是常見(jiàn)的故障點(diǎn),如果連接點(diǎn)被削弱,則可能會(huì)導(dǎo)致不良風(fēng)險(xiǎn)或停機(jī)。由于這些原因,尋找創(chuàng)新且有效的方法來(lái)消除或減少裝配件可以為眾多領(lǐng)域帶來(lái)益處。
增材制造 (AM) 為企業(yè)和設(shè)計(jì)工程師提供的一個(gè)關(guān)鍵優(yōu)勢(shì)是 其生產(chǎn)復(fù)雜部件的能力。增材制造所擅長(zhǎng)制造的復(fù)雜部件的 其中一個(gè)分支,是整合裝配件和一體式設(shè)計(jì)。增材制造讓部件可以在設(shè)計(jì)階段進(jìn)行連接,并在生產(chǎn)中無(wú)縫整合。這意味著減少了對(duì)緊固件的需求,并減少了生產(chǎn)的部件總數(shù)。
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2022-9-2 10:29 上傳
△由空中客車防務(wù)及航天公司設(shè)計(jì)的3D打印射頻濾波器集成至衛(wèi)星載荷,新濾波器比老款減重50%
部件整合不但為實(shí)現(xiàn)新水平的制造效率打開(kāi)了大門(mén),還為設(shè)計(jì)工程師提供了無(wú)比的自由度。
鈦排氣裝置便是增材制造有助于減少部件數(shù)量的實(shí)例
采用傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)與制造方法時(shí),該排氣裝置由 20 個(gè)獨(dú)立部件組成。通過(guò)針對(duì)增材制造調(diào)整設(shè)計(jì), 可以在單個(gè)部件中生產(chǎn)等效組件。
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2022-9-2 10:29 上傳
△汽車排氣裝置:將20個(gè)獨(dú)立部件整合為一個(gè)部件
創(chuàng)建一體式設(shè)計(jì)可以將設(shè)計(jì)時(shí)間從六周縮短到六天。采用 3D Systems 的直接金屬打印 (DMP),建模時(shí)間僅為 23 小時(shí)。換個(gè)角度看,如果不借助增材技術(shù), 完成類似的制造流程需要大約六個(gè)月的時(shí)間,使增材制造所能帶來(lái)的轉(zhuǎn)型影響更加突出。
增材制造實(shí)現(xiàn)的效率提升
- 設(shè)計(jì)時(shí)間從 6 周減少到 6 天
- 20:1 的部件數(shù)量減少率
- 生產(chǎn)時(shí)間減少 75%
- 消除了組裝時(shí)間、檢查和錯(cuò)誤
未來(lái)會(huì)是怎樣
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2022-9-2 10:31 上傳
△馬里蘭大學(xué)的環(huán)境工程中心實(shí)現(xiàn)了 155:1 的部件數(shù)量減少率
增材制造不但為實(shí)現(xiàn)新層次的效率提供了途徑,還提供了全新的設(shè)計(jì)與制造方法。
新思維
增材制造為設(shè)計(jì)工程師提供了超乎想象的自由,同時(shí)也需要新的思維方式。
利用專為傳統(tǒng)制造而設(shè)計(jì)的現(xiàn)有 CAD 文件并借助3D打印機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠,因?yàn)檫@種方法并未利用這種新的制造方式帶來(lái)的價(jià)值。通過(guò)在初始設(shè)計(jì)階段重新考慮部件,可以實(shí)現(xiàn)顯著的好處。
更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品
增材制造所提供的機(jī)會(huì)眾多且意義重大。除革命性的新穎部件設(shè)計(jì)和更短的時(shí)間外, 還有顯著的利潤(rùn)回報(bào)。
來(lái)自 3D 打印專家的指導(dǎo)
咨詢客戶創(chuàng)新中心 (CIC) 的 3D Systems 專家,輕松過(guò)渡到更高效且性能更高的設(shè)計(jì)。從確定增材技術(shù)的潛力,到開(kāi)發(fā)和驗(yàn)證應(yīng)用,以及最終將這些知識(shí)轉(zhuǎn)移到您自己的制造團(tuán)隊(duì),這些全球設(shè)施在技術(shù)采用的每個(gè)階段都將為您提供支持。
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